Cálculo de un espesador de disco para la producción de pasta de papel. Espesador de discos para pasta de papel PSN. Esquema tecnológico general para el reciclaje de papel usado.

Cálculo de productos semiacabados frescos.

A modo de ejemplo, se hizo un cálculo del departamento de preparación de existencias de una fábrica que produce papel de periódico de acuerdo con la composición especificada en el cálculo del balance de agua y fibra, es decir pulpa kraft semiblanqueada 10%, pulpa termomecánica 50%, pulpa de madera desfibrada 40%.

El consumo de fibra secada al aire para la producción de 1 tonelada de papel neto se calcula en base al equilibrio de agua y fibra, es decir El consumo de fibra fresca por 1 tonelada de papel periódico neto es de 883,71 kg de fibra absolutamente seca (celulosa + DDM + TMM) o 1004,22 kg de fibra secada al aire, incluida la celulosa - 182,20 kg, DDM - 365,36 kg, TMM - 456,66 kg.

Para garantizar la máxima productividad diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 440,6 = 80,3 t;

DDM 0,3654 · 440,6 = 161,0 toneladas;

TMM 0,4567 · 440,6 = 201,2 toneladas.

Para garantizar la productividad neta diaria de una máquina de papel, el consumo de productos semiacabados es:

celulosa 0,1822 · 334,9 = 61 t;

DDM 0,3654 · 334,9 = 122,4 t;

TMM 0,4567 · 334,9 = 153,0 toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la máquina papelera, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 · 115,5 = 21,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 115,5 = 42,2 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 115,5 = 52,7 mil toneladas.

Para garantizar la productividad anual de la fábrica, el consumo de productos semiacabados es respectivamente:

celulosa 0,1822 231 = 42,0 mil toneladas

DDM 0,3654 · 231 = 84,4 mil toneladas;

TMM 0,4567 · 231 = 105,5 mil toneladas.

A falta de calcular el balance de agua y fibra, el consumo de producto semiacabado fresco secado al aire para la producción de 1 tonelada de papel se calcula mediante la fórmula: 1000 - V 1000 - V - 100 · W - 0,75 · k

RS = + P+ MO, kg/t, 0,88

donde B es la humedad contenida en 1 tonelada de papel, kg; Z - contenido de cenizas del papel, %; K - consumo de colofonia por 1 tonelada de papel, kg; P - pérdidas irreversibles (lavado) de fibra con un contenido de humedad del 12% por 1 tonelada de papel, kg; 0,88 - factor de conversión de estado absolutamente seco a estado seco al aire; 0,75 - coeficiente que tiene en cuenta la retención de colofonia en el papel; RH - pérdida de colofonia con agua circulante, kg.

Cálculo y selección de equipos de molienda.

El cálculo de la cantidad de equipos de molienda se basa en el consumo máximo de productos semiacabados y teniendo en cuenta el tiempo de funcionamiento del equipo las 24 horas del día. En el ejemplo considerado, el consumo máximo de celulosa secada al aire para moler es de 80,3 toneladas/día.

Método de cálculo nº 1.

1) Cálculo de molinos de discos de la primera etapa de molienda.

Para moler celulosa a alta concentración según las tablas presentadas en“Equipos de producción de pulpa y papel” (Manual de referencia para estudiantes. Especial. 260300 “Tecnología de procesamiento químico de la madera” Parte 1 / Compilado por F.Kh. Khakimov; Universidad Técnica Estatal de Perm Perm, 2000. 44 p. .) MD-31 Se aceptan molinos. Carga específica en el filo del cuchillo. Вs= 1,5 J/m. En este caso, la segunda longitud de corte ls, m/s, es 208 m/s (sección 4).

Poder de molienda efectivo Nordeste, kW, es igual a:

norte e = 103· Vs Ls·j = 103·1.5. 0,208 1 = 312 kilovatios,

donde j es el número de superficies de molienda (para un molino de un solo disco j = 1, para un molino de dos discos j = 2).

Rendimiento del molino MD-4Sh6 qp, t/día, para las condiciones de molienda aceptadas será:

Dónde qе=75 kWh/t de consumo específico de energía útil para la molienda de celulosa cruda al sulfato de 14 a 20 °SR (Fig. 3).

Entonces el número requerido de molinos para la instalación será igual a:

La productividad del molino varía de 20 a 350 t/día, aceptamos 150 t/día.

Aceptamos dos molinos para instalación (uno en reserva). Nхх = 175 kW (sección 4).

nn

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kilovatios.

a nn> Ne+Nхх;

0,9.630 > 312 + 175; 567 > 487,

2) Cálculo de molinos de la segunda etapa de molienda.

Para moler celulosa a una concentración del 4,5% se utilizan molinos MDS-31. Carga específica en el filo del cuchillo. Вs= 1,5 J/m. La segunda longitud de corte se toma según la tabla. 15: ls= 208m/s=0,208km/s.

Poder de molienda efectivo Nordeste, kW será igual a:

Ne = Bs Ls = 103·1,5. 0,208·1 = 312 kilovatios.

Consumo energético específico qе, kWh/t, para la molienda de celulosa será de 20 a 28°ShR según el programa (ver Fig. 3);

qе = q28 - q20= 140 - 75 = 65 kWh/t.

Rendimiento del molino qp, t/día, para las condiciones de funcionamiento aceptadas será igual a:

Entonces el número requerido de molinos será:

Nхх = 175 kW (sección 4).

Consumo de energía del molino nn, kW, para las condiciones de molienda aceptadas será igual a:

Nn = Ne + Nхх= 312 + 175 = 487 kilovatios.

La verificación de la potencia del motor de accionamiento se realiza según la ecuación:

a nn> Ne+Nхх;

• 0,9.630 > 312 + 175;
• 567 > 487,

por lo tanto, se cumple la condición de prueba del motor.

Se aceptan dos molinos para instalación (uno en reserva).

Método de cálculo nº 2.

Es recomendable calcular el equipo de molienda de acuerdo con el cálculo anterior, sin embargo, en algunos casos (debido a la falta de datos sobre los molinos seleccionados), el cálculo se puede realizar utilizando las fórmulas que se detallan a continuación.

Al calcular el número de molinos, se supone que el efecto de molienda es aproximadamente proporcional al consumo de energía. El consumo de electricidad para moler celulosa se calcula mediante la fórmula:

E=e·Pc·(b-a), kWh/día,

Dónde mi? consumo específico de electricidad, kWh/día; ordenador personal? cantidad de producto semiacabado secado al aire que se va a moler, t; A? grado de molienda del producto semiacabado antes de la molienda, oShR; b? grado de molienda del producto semiacabado después de la molienda, oShR.

La potencia total de los motores eléctricos de los molinos se calcula mediante la fórmula:

Dónde h? factor de carga de motores eléctricos (0,80?0,90); z? Número de horas de funcionamiento del molino por día (24 horas).

La potencia de los motores eléctricos de los molinos para las etapas de molienda se calcula de la siguiente manera:

Para la 1.ª etapa de molienda;

Para la segunda etapa de molienda,

Dónde X1 Y X2? Distribución de electricidad a la 1ª y 2ª etapa de molienda, respectivamente, %.

El número necesario de molinos para la 1ª y 2ª etapa de molienda será: máquina tecnológica de papel bomba

Dónde N1M Y N2M? Potencia de los motores eléctricos de los molinos destinados a ser instalados en la 1ª y 2ª etapa de molienda, kW.

De acuerdo con el esquema tecnológico aceptado, el proceso de molienda se realiza a una concentración del 4% hasta 32 oSR en molinos de discos en dos etapas. El grado inicial de molienda de pulpa de madera blanda al sulfato semiblanqueada es 13 oShR.

Según datos prácticos, el consumo específico de energía para moler 1 tonelada de pulpa de madera blanda al sulfato blanqueada en molinos cónicos será de 18 kWh/(t oSR). En el cálculo se tomó un consumo energético específico de 14 kWh/(t·shr); Dado que la molienda está diseñada en molinos de discos, ¿se tiene en cuenta el ahorro energético? 25%.

Total La electricidad necesaria para la molienda será:

E=14·80,3·(32-13)=21359,8 kWh/día.

Para asegurar este consumo energético es necesario que la potencia total de los motores eléctricos instalados para la molienda de los molinos sea:

El consumo de energía entre las etapas de molienda se distribuye de acuerdo con las propiedades del producto semiacabado que se muele y el tipo. productos terminados. En el ejemplo considerado, la composición del papel incluye 40% de pulpa de madera y 50% de masa termomecánica, por lo tanto, la naturaleza de molienda de la pulpa de madera blanda kraft debe ser sin acortamiento de fibras a una cantidad suficiente. alto grado su fibrilación. En base a esto, es aconsejable proporcionar un 50% de potencia en la primera y segunda etapa de molienda de pulpa de madera blanda al sulfato. Por tanto, en la primera etapa de molienda, la potencia total de los motores eléctricos del molino debe ser:

N1=N2=1047·0,5=523,5 kilovatios .

El proyecto prevé la instalación de motores eléctricos MD-31 con una potencia de 630 kW, que se diferencian por el tipo de cabezal en la primera y segunda etapa. El número de molinos necesarios para la 1ª o 2ª etapa de molienda será:

Teniendo en cuenta la reserva, es necesario prever 4 molinos (en cada etapa hay un molino de reserva).

En función de la productividad del molino MD-31 (hasta 350 t/día), la cantidad de fibra que debe pasar por los molinos (80,3 t/día), la cantidad de aumento en el grado de molienda que debe garantizarse (19 oShR), se llegó a una conclusión sobre la instalación de molinos en serie.

Según el esquema tecnológico, el departamento de preparación de masas prevé la instalación de un molino de pulsaciones MP-03 para disolver los defectos de retorno.

El número de molinos de pulsaciones se calcula mediante la siguiente fórmula:

donde QП.М. ? Productividad del molino de pulsación, t/día;

¿A? Cantidad de fibra absolutamente seca que entra al molino de pulsaciones, kg/t.

Los principales parámetros de los molinos destinados a la instalación se dan en la tabla. 1

Tabla 1 - Principales parámetros de los molinos instalados

Nota. Dimensiones totales del molino MP-03: 244,5×70,7×76,7 cm.

Cálculo del volumen de la piscina.

El volumen de las piscinas se calcula en base a cantidad máxima la masa a almacenar y el tiempo requerido para almacenar la masa en la piscina. Según las recomendaciones de Giprobum, las piscinas deben diseñarse para 6...8 horas de almacenamiento masivo.

¿Se acepta, por regla general, el tiempo de almacenamiento de los productos semiacabados antes y después de la molienda? 2...4 horas, ¿y la pulpa de papel en el grupo de máquinas y compuestos (mezcla)? 20?30 min. En algunos casos, se prevé almacenar los productos semiacabados antes de su molienda en torres de alta concentración (12...15%), calculadas para un suministro de 15...24 horas. El tiempo de suministro puede reducirse al utilizar sistemas modernos automatización.

El volumen de las piscinas se calcula mediante la fórmula:

El volumen de la piscina también se calcula mediante la fórmula (si existe un cálculo del equilibrio de agua y fibra):

donde QCH.BR. ? productividad horaria de la máquina de papel (BDM), t/h; ¿QM? cantidad de suspensión fibrosa en la piscina, m3/t papel; t- tiempo de almacenamiento masivo, h; A- coeficiente que tiene en cuenta el llenado incompleto de la piscina (generalmente A =1,2).

El tiempo para el cual se calcula la reserva de masa en una piscina de un cierto volumen se calcula mediante la fórmula:

Dónde PAG V? volumen de la piscina, m3; Con? Humedad del material fibroso secado al aire, % (de acuerdo con GOST para productos semiacabados. Con= 12%, para papel y cartón Con = 5?8 %); t? tiempo de almacenamiento masivo; z C? concentración de suspensión fibrosa en la piscina, %; k? coeficiente teniendo en cuenta el llenado incompleto de la piscina (generalmente k = 1,2).

Los volúmenes de las piscinas previstos en el esquema tecnológico considerado se calculan de la siguiente manera (para una máquina):

Cuenca receptora de pulpa

Por ejemplo, demos el cálculo usando la segunda fórmula:

piscina de recepción para edificio infantil

grupo receptor para TMM

Cuenca de pulpa

piscina intermedia para edificio infantil

piscina intermedia para TMM

grupo de composición

piscina de máquinas

El volumen de pools para defectos de respuesta se calcula en caso de operación de emergencia de la máquina (50 o 80% de QSUT.BR).

Volumen del depósito de chatarra húmeda:

Volumen de la piscina para residuos secos:

El volumen de las piscinas para los residuos de retorno se calcula para un stock total de almacenamiento de 4 horas. Si en la sala de máquinas se dispone de una piscina para los residuos de retorno de las despulpadoras, la duración del almacenamiento de los residuos de retorno disueltos en las piscinas instaladas en la masa El departamento de preparación se puede reducir.

Volumen del pool por defectos de devolución:

Para los colectores de agua aceptamos el tiempo de almacenamiento: para el colector de agua debajo de la red, 5 minutos, es decir, 5:60 = 0,08 h; para la circulación del colector de agua 15 minutos; para recoger el exceso de agua reciclada 30 min.

Colector de agua sub-red

Colector de agua reciclada

Recogida del exceso de agua reciclada

Recogida de agua clarificada.

Se deberán unificar los volúmenes de las piscinas para facilitar su fabricación, disposición, funcionamiento y reparación. Es recomendable tener no más de dos tallas. Los resultados de la unificación deben presentarse en forma de tabla. 2

Tabla 2 - Resultados de la unificación del pool

Para una fábrica, el número resultante de piscinas se duplica.

1) Recolección de suspensión de caolín

2) Colección de solución colorante.

3) Colección para solución PAA

4) Colección de solución de alúmina.

Cálculo y selección de bombas de masa.

La elección de la bomba se realiza en función de la presión de masa total que debe crear la bomba y su rendimiento. El cálculo de la altura total de la bomba debe realizarse después de que se hayan completado los planos de diseño y se haya determinado con precisión la ubicación de la bomba. En este caso, es necesario elaborar un esquema de las tuberías indicando su longitud y todas las resistencias locales (te, transición, ramal, etc.). El principio de cálculo de la presión requerida que debe crear la bomba y el valor de los coeficientes de resistencia locales se dan en la literatura especializada. Normalmente, para mover suspensiones fibrosas dentro del departamento de preparación de masas, la bomba debe proporcionar una altura de 15 a 25 m.

El rendimiento de la bomba se calcula mediante la fórmula:

Dónde PAG? cantidad de material fibroso secado al aire, t/día; Con? humedad del material fibroso secado al aire, %; z? número de horas de trabajo por día (24 horas); C/? concentración de suspensión fibrosa en la piscina, %; 1.3? coeficiente teniendo en cuenta el margen de rendimiento de la bomba.

El caudal volumétrico del líquido bombeado por la bomba en una concentración de 1...4,5 también se puede determinar calculando el equilibrio de agua y fibra.

Qm=M. pH 1,3,

Dónde Rn- productividad horaria de la máquina papelera, t/h;

METRO- masa de suspensión de fibra bombeada (del resto de agua y fibra), m3.

Cálculo de bomba

bombas de masa

1) Bomba de alimentación de pulpa a molinos de discos.

Qm=M. pH 1,3 = 5,012 · 18,36 · 1,3 = 120 m3/h.

Aceptamos para instalación bomba BM 125/20 con la siguiente característica: sirviendo? 125 m3/hora; ¿presión? 20 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 6%; ¿fuerza? 11 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 66%. Se proporciona una reserva.

2) Bomba que suministra DDM desde la piscina receptora a la piscina intermedia

Qm=M. pH 1,3 = 8,69 · 18,36 · 1,3 = 207 m3/h.

3) Bomba que suministra TMM desde la piscina receptora a la piscina intermedia.

Qm=M. pH 1,3 = 10,86 · 18,36 · 1,3 = 259 m3/h.

4) Bombear la pulpa de alimentación desde el conjunto de pulpa molida al compuesto.

Qm=M. pH 1,3 = 2,68 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

5) Bomba que suministra DDM desde la piscina intermedia a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 8,97 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 236/28 con las siguientes características: ¿caudal? 236 m3/h; ¿presión? 28 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 7%; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 68%. Se proporciona una reserva.

6) Bomba que suministra TMM desde la piscina intermedia a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 11,48 · 18,36 · 1,3 = 274 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 315/15 con las siguientes características: ¿caudal? 315 m3/hora; ¿presión? 15 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 19,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

7) Bombear la pulpa de papel desde el grupo de composición al grupo de máquinas.

Qm=M. pH 1,3 = 29,56 · 18,36 · 1,3 = 705 m3/h.

8) Bomba que suministra pulpa de papel desde el parque de máquinas a la BPU.

Qm=M. pH 1,3 = 32,84 · 18,36 · 1,3 = 784 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 800/50 con las siguientes características: ¿caudal? 800 m3/h; ¿presión? 50 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 159 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 72%. Se proporciona una reserva.

9) Bomba que suministra pulpa de papel desde el depósito de desechos secos al depósito de desechos de retorno.

Qm=M. pH 1,3 = 1,89 · 18,36 · 1,3 = 45 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%. Se proporciona una reserva.

10) Bomba que suministra pulpa de papel desde el depósito de desechos húmedos al depósito de desechos de retorno.

Qm=M. pH 1,3 = 0,553 · 18,36 · 1,3 = 214 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 236/28 con las siguientes características: ¿caudal? 236 m3/h; ¿presión? 28 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 7%; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 68%. Se proporciona una reserva.

11) Bomba que suministra pulpa de papel desde la piscina de residuos a la piscina compuesta.

Qm=M. pH 1,3 = 6,17 · 18,36 · 1,3 = 147 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 190/45 con las siguientes características: ¿caudal? 190 m3/hora; ¿presión? 45 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 6%; ¿fuerza? 37 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 66%. Se proporciona una reserva.

12) Bomba que suministra celulosa molida a la subcapa.

Qm=M. pH 1,3 = 2,5 · 18,36 · 1,3 = 60 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%. Se proporciona una reserva.

13) Rechazos de alimentación por bomba del mezclador de mesa

Qm=M. pH 1,3 = 2,66 · 18,36 · 1,3 = 64 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 67/22.4 con las siguientes características: ¿caudal? 67 m3/h; ¿presión? 22,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 7 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 62%.

14) La alimentación por bomba rechaza del mezclador de mesa (con trabajo de emergencia carros)

Aceptamos para instalación una bomba BM 315/15 con las siguientes características: ¿caudal? 315 m3/hora; ¿presión? 15 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 19,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

15) La bomba alimenta los rechazos desde el pulper debajo del carrete.(En el cálculo se combinan los despulpadores N° 1 y 2, por lo que calculamos la masa aproximada por este despulpador 18,6 kg a.s.v. x 2 = 37,2 kg, 37,2 x 100/3 = 1240 kg = 1,24 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 1,24 · 18,36 · 1,3 = 30 m3/h.

16) Bomba que alimenta los residuos de la despulpadora debajo del rodillo (durante el funcionamiento de emergencia de la máquina)

Aceptamos para instalación una bomba BM 475/31.5 con las siguientes características: ¿caudal? 475 m3/h; ¿presión? 31,5 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 8 %; ¿fuerza? 61,5 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 70%. Se proporciona una reserva.

17) Bomba que alimenta los residuos del pulper (bajo PRS)(En el cálculo se combinan los despulpadores N°1 y 2, por lo que calculamos la masa aproximada por este despulpador 18,6 kg (a.s.v.) x 100/3 = 620 kg = 0,62 m3)

Qm=M. pH 1,3=0,62 · 18,36 · 1,3 = 15 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BM 40/16 con las siguientes características: ¿caudal? 40 m3/h; ¿presión? 16 metros; ¿Limitar la concentración de masa final? 4 %; ¿fuerza? 3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 60%.

Bombas mezcladoras

1) Bomba mezcladora nº 1

Qm=M. pH 1,3 = 332,32 · 18,36 · 1,3 = 7932 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 8000/22 con las siguientes características: ¿caudal? 8000 m3/h; ¿presión? 22 metros; ¿fuerza? 590 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 485 rpm; eficiencia ? 83%; peso?1400.

2) Bomba mezcladora nº 2

Qm=M. pH 1,3 = 74,34 · 18,36 · 1,3 = 1774 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 2000/22 con las siguientes características: ¿caudal? 2000 m3/h; ¿presión? 22 metros; ¿fuerza? 160 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 78%.

3) Bomba mezcladora nº 3

Qm=M. pH 1,3 = 7,6 · 18,36 · 1,3 = 181 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba BS 200/31.5 con las siguientes características: ¿caudal? 200 m3/h; ¿presión? 31,5 metros; ¿fuerza? 26 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 68%.

Bombas de agua

1) Una bomba que suministra agua reciclada para diluir los residuos después de su clasificación, rechazos en una mezcladora de camilla y despulpadoras (aproximadamente 8,5 m3 en equilibrio). Se proporciona una reserva.

Qm=M. pH 1,3 = 8,5 · 18,36 · 1,3 = 203 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 290/30 con las siguientes características: ¿caudal? 290 m3/h; ¿presión? 30 metros; ¿fuerza? 28 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 82%.

2) Bomba que suministra agua clarificada a los reguladores de concentración (saldo: aproximadamente 3,4 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 3,4 · 18,36 · 1,3 = 81 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 90/35 con las siguientes características: ¿caudal? 90 m3/hora; cabeza 35 m; ¿fuerza? 11 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 77%. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de agua dulce (equilibrada aproximadamente 4,23 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 4,23 · 18,36 · 1,3 = 101 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba K 160/30 con las siguientes características: ¿caudal? 160 m3/h; ¿presión? 30 metros; ¿fuerza? 18 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 78%. Se proporciona una reserva.

4) Bomba para suministrar agua fresca filtrada a los aspersores de la mesa de malla y a la parte de prensa (equilibrada aproximadamente 18 m3)

Qm=M. pH 1,3=18 · 18,36 · 1,3 = 430 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba D 500/65 con las siguientes características: ¿caudal? 500 m3/h; ¿presión? 65 metros; ¿fuerza? 130 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 1450 rpm; eficiencia ? 76%. Se proporciona una reserva.

5) Bomba para suministrar el exceso de agua circulante al filtro de discos.(en total aproximadamente 40,6 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 40,6 · 18,36 · 1,3 = 969 m3/h.

5) Bomba de suministro de agua clarificada excedente para su uso.(en total aproximadamente 36,3 m3)

Qm=M. pH 1,3 = 36,3 · 18,36 · 1,3 = 866 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba D 1000/40 con las siguientes características: ¿caudal? 1000 m3/h; ¿presión? 150 metros; ¿fuerza? 150 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 980 rpm; eficiencia ? 87%. Se proporciona una reserva.

bombas quimicas

1) Bomba de suministro de lodo de caolín

Qm=M. pH 1,3 = 0,227 · 18,36 · 1,3 = 5,4 m3/h.

2) Bomba de suministro de solución colorante

Qm=M. pH 1,3 = 0,02 · 18,36 · 1,3 = 0,5 m3/h.

Aceptamos para instalación bomba X2/25 con las siguientes características: ¿caudal? 2m3/h; ¿presión? 25 metros; ¿fuerza? 1,1 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 3000 rpm; eficiencia ? 15 %. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de solución PAA

Qm=M. pH 1,3 = 0,3 · 18,36 · 1,3 = 7,2 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba X8/18 con las siguientes características: ¿caudal? 8m3/h; ¿presión? 18 metros; ¿fuerza? 1,3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 40%. Se proporciona una reserva.

3) Bomba de suministro de solución de alúmina

Qm=M. pH 1,3 = 0,143 · 18,36 · 1,3 = 3,4 m3/h.

Aceptamos para instalación una bomba X8/18 con las siguientes características: ¿caudal? 8m3/h; ¿presión? 18 metros; ¿fuerza? 1,3 kilovatios; ¿frecuencia de rotación? 2900 rpm; eficiencia ? 40%. Se proporciona una reserva.

Reciclaje de chatarra

Cálculo del volumen del mezclador de sofá.

Suponemos que el tiempo de almacenamiento en la batidora de mesa en modo de emergencia es de 3 minutos; El mezclador debe estar diseñado para el 50...80% de la productividad de la máquina (la concentración aumenta al 3,0...3,5%):

Aceptamos para la instalación un mezclador de caché con un volumen de 16...18 m3 de JSC Petrosavdskmash con las siguientes características: con cuerpos de trabajo sobre un eje horizontal, número de hélices. 4 cosas.; diámetro de la hélice? 840 milímetros; velocidad del rotor? 290…300 min-1; potencia del motor eléctrico 75…90 kW.

Cálculo de pulpers

Para procesar residuos secos se instala una despulpadora (bajo carrete) con la máxima productividad requerida (80% de la producción neta de la máquina).

334,9 ·0,8 = 268 t/día.

Elegimos un despulpador hidráulico GRVm-32 con las siguientes características: ¿productividad? 320 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 315 kilovatios; capacidad de la bañera? 32 m2; ¿Diámetro de los agujeros del tamiz? 6; 12; 20; 24 milímetros.

Por acabado defectuoso (según el saldo del 2% de la producción neta)

334,9 ·0,02 = 6,7 t/día.

Elegimos un despulpador hidráulico GRV-01 con las siguientes características: ¿productividad? 20 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 30 kilovatios; ¿Velocidad de rotación del rotor? 370 rpm; ¿Diámetro de la bañera? 2100 milímetros; ¿diámetro del rotor? 2100 milímetros.

Espesante de defectos

Para espesar los residuos húmedos de retorno utilizamos el espesante SG-07 con las siguientes características:

Equipos de clasificación y limpieza.

Cálculo de anudadores.

Número de anudadores norte determinado por la fórmula:

Dónde RS.BR.- productividad bruta diaria de la máquina de fabricación de papel, t/día;

A- la cantidad de fibra absolutamente seca suministrada para limpieza, por tonelada de papel (tomada del cálculo de agua y fibra), kg/t;

q- productividad del anudador para fibra secada al aire, t/día.

Aceptamos para instalación 3 pantallas (una de reserva) del tipo Ahlscreen H4 con las siguientes características: ¿rendimiento? 500 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 55 kilovatios; ¿Velocidad de rotación del rotor? 25 s-1; ¿Consumo de agua del sello? 0,03 l/s; ¿Presión del agua del sello? 10% mayor que la presión de masa de entrada; ¿Presión máxima de entrada? 0,07 MPa.

Cálculo de clasificación por vibración.

Aceptamos 1 clasificador de vibración para instalación. tipo SV-02 con las siguientes características: ¿rendimiento? 40 t/día; ¿Potencia del motor eléctrico? 3 kilovatios; ¿Diámetro de los agujeros de los tamices? 1,6...2,3 milímetros; ¿Frecuencia de vibración del tamiz? 1430 min-1; ¿longitud? 2,28 metros; ¿ancho? 2,08 metros; ¿altura? 1,06 metros.

Cálculo de purificadores.

Las unidades de purificación Vortex se ensamblan a partir de una gran cantidad de tubos individuales conectados en paralelo. El número de tubos depende del rendimiento de la instalación:

Dónde Qу- productividad de la instalación, dm3/min;

cuarto- productividad de un tubo, dm3/min.

La productividad de la instalación se determina calculando el balance de materia de agua y fibra.

Dónde R- productividad horaria de la máquina, kg/h;

METRO- masa de suspensión fibrosa suministrada para la limpieza (del resto de agua y fibra), kg/t;

g - densidad de la suspensión fibrosa (a una concentración másica inferior al 1%, g = 1 kg/dm3), kg/dm3.

1ra etapa de limpieza

dm3/min = 1695 l/s.

Aceptamos 4 bloques de limpiadores Ahlcleaner RB 77 para la instalación, cada bloque contiene 104 piezas. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 4770 mm, alto - 2825, ancho - 1640 mm.

2da etapa de limpieza

dm3/min.= 380 l/s.

Calculemos el número de tubos purificadores si rendimiento un tubo 4,2 l/s.

Aceptamos para la instalación 1 bloque de limpiadores Ahlcleaner RB 77, el bloque contiene 96 piezas. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 4390 mm, alto - 2735, ancho - 1500 mm.

3ra etapa de limpieza

dm3/min.= 39 l/s.

Calculemos el número de tubos depuradores si el caudal de un tubo es de 4,2 l/s.

Aceptamos para la instalación 1 bloque de limpiadores Ahlcleaner RB 77, el bloque contiene 10 unidades. limpiadores. Dimensiones del 1er bloque: largo 1980 mm, alto - 1850, ancho - 860 mm.

El sistema de limpieza está equipado con un tanque de desaireación de 2,5 m de diámetro y 13 m de longitud, el vacío en el receptor del deculador es de 650...720 mm Hg. Se crea mediante un sistema que consta de un eyector de vapor, un condensador y una bomba de vacío.

Filtro de disco

Rendimiento del filtro de disco q, m 3/min, está determinado por la fórmula:

q = f. q,

Dónde F- área de filtración, m2;

q- rendimiento, m3/m2 mín.

Luego se determinará la cantidad requerida de filtros:

Dónde Vmín- volumen de agua excedente suministrada para tratamiento, m3/min.

Es necesario pasar 40.583 kg de agua reciclada o 40.583 m3 por el filtro de discos; determinemos el volumen de agua sobrante

40,583 · 18,36 = 745 m3/h=12,42 m3/min.

Q = 0,04 · 434 = 17,36 m3/min.

Aceptamos para instalación un filtro de discos Hedemora VDF, tipo 5.2 con las siguientes características: 14 discos, longitud 8130 mm, peso del filtro vacío 30,9 toneladas, peso operativo 83 toneladas.

El espesador sin cámara Papcel tiene un baño de doble pared para la entrada de masa y un conducto para drenar la masa espesada. Los lados de la bañera se cierran con paredes frontales de hierro fundido. Girando un segmento especial se puede regular la altura del nivel de agua que sale del espesador. La estructura del cilindro cubierto de malla consta de varillas de latón, a las que se une una malla inferior (revestimiento) de latón No. 2. La tela de la malla superior está hecha de bronce fosforado; el número de la rejilla superior depende del tipo de masa espesada. El espesador está equipado con un accionamiento individual, instalado en el lado izquierdo o derecho del espesador. Con una concentración de la masa entrante del 0,3-0,4%, la masa se puede espesar al 4%. El diámetro del tambor del espesador Papcel-23 es de 850 mm, su longitud es de 1250 mm y la productividad del espesador es de 5 a 8 toneladas por día. Un tipo más grande de espesador, el Papcel-18, tiene un tambor con un diámetro de 1250 mm y una longitud de 2000 mm y una capacidad de 12 a 24 toneladas por día, dependiendo del tipo de masa.

Los espesadores Voith tienen un diámetro de 1250 mm. La masa se espesa hasta una concentración del 4-5% e incluso del 6-8%. Los datos sobre el rendimiento de los espesadores Voith se dan en la tabla. 99.

El espesador Yulhya con rodillo raspador (Fig. 134) tiene un tambor que consta de varillas de acero cubiertas con una malla de revestimiento No. 5. Sobre esta malla se extiende una malla filtrante de trabajo. El diámetro del cilindro de malla es de 1220 mm. Su velocidad de rotación es de 21 rpm. El rodillo rascador recubierto de caucho de nitrilo tiene un diámetro de 490 mm y está prensado

Al cilindro de malla mediante resortes y tornillos. El raspador está hecho de un material de fibra dura llamado micarta. El sellado entre el baño y los extremos abiertos del cilindro se realiza

Construido con cinta de caucho nitrilo. Todas las piezas en contacto con la masa son de acero inoxidable o bronce. Los parámetros técnicos de los espesadores Yulha se dan en la tabla. 100.

El espesante Papcel con rodillo raspador extraíble se puede utilizar para espesar la masa del 0,3-0,4% al 6%. El diseño del tambor de malla es el mismo que el del espesador sin muestra de la misma empresa. El diámetro del tambor es de 1250 mm y su longitud es de 2000 mm. El diámetro del rodillo de presión es de 360 ​​mm. La capacidad del espesador es de 12 a 24 toneladas por día, dependiendo de la masa.

Para los espesadores de tambor, no se debe permitir que la velocidad periférica aumente por encima de 35-40 m/min. El número de mallas filtrantes se selecciona teniendo en cuenta las propiedades de la masa espesada. Para pulpa de madera se utilizan mallas No. 24-26. Al seleccionar el número de malla, se debe observar la regla de que la malla espesante para papel usado y desechos de papel reciclado debe ser la misma que la malla de la máquina de papel. La vida útil de la malla nueva es de 2 a 6 meses, la vida útil de la malla vieja utilizada después de las máquinas de papel es de 1 a 3 semanas. La productividad del espesador depende en gran medida del número de mallas y del estado de su superficie. Durante el funcionamiento, la malla debe lavarse continuamente con agua del pulverizador. Por cada metro lineal de tubo de pulverización con un diámetro de orificio de 1 mm, se deben consumir 30-40 l/min de agua a una presión de 15 m de agua. Arte. Cuando se utiliza agua reciclada, la necesidad de agua pulverizada se duplica.

EN Últimamente Existe un creciente interés en el uso de semicelulosa, especialmente adecuada para la producción de papeles de regalo. Un esquema aproximado para el uso de semicelulosa en el departamento de molienda y preparación de una empresa que produce 36 toneladas de papel de regalo por día...

Los costos asociados con la preparación de pulpa de papel dependen de una serie de factores entrelazados, los más importantes de los cuales se han analizado aquí por separado. El alcance de este libro no permite una consideración más detallada de estos...

El área de espesamiento específica y la productividad del espesante se toman según los datos obtenidos durante el espesamiento de un producto similar. Si no existen tales datos, primero se determina la velocidad de sedimentación de la fase sólida de la pulpa.

Al espesar productos minerales, los espesadores generalmente se diseñan basándose en la condición de que en el rebose se pierdan granos de no más de 3 a 5 micrones. Cuando se espesa el lodo de carbón, este límite aumenta a 30 - 40 micrones.

El área de deposición específica del espesador por 1 tonelada de sólidos con productividad horaria se calcula mediante la fórmula (5.1):

Dónde R y y R j – licuefacción en el producto inicial y final (condensado); A– coeficiente de utilización del área del espesante ( A= 0,6÷0,8); ν – tasa de deposición.

El área total de espesamiento requerida está determinada por la fórmula (5.2):

F=Q∙f o (5.2)

Dónde F– área total de espesamiento requerida, m2; q– productividad horaria del espesador para sólidos, t/h; g – productividad específica durante el espesamiento de varios concentrados, t/(m 2 ∙h).

Diámetro del espesante D por expresión (5.3):

(5.3)

Por especificaciones técnicas espesantes encuentre la marca y el tipo de espesante. El espesante seleccionado se verifica de acuerdo con la condición: la velocidad de caída de las partículas debe ser más velocidad ciruela ( v o > v sl).

La velocidad de sedimentación de partículas finas se calcula mediante la fórmula de Stokes (5.4):

, (5.4)

Dónde gramo– aceleración de caída libre, 9,81 m/s 2 ; d– tamaño de partícula, m (diámetro de partícula, cuyo tamaño se permite como pérdida durante el drenaje (3-5 micrones); δ Y ∆ – densidad de las fases sólida y líquida; μ – coeficiente de viscosidad dinámica, 0,001 n∙s.

La velocidad de drenaje se determina a partir de la expresión (5.5):

(5.5)

donde ν s – velocidad de drenaje, m/s; W. s – cantidad de descarga según el esquema agua-lodos, m 3 /día; Fс – área del espesante seleccionado, m2.

Si no se cumplen las condiciones, es necesario aumentar el área o utilizar floculantes, o elegir un espesante de mayor diámetro.

Preguntas de control

1. ¿Qué tipos de dispositivos espesantes conoces?

2. ¿Cuál es la diferencia entre los espesadores accionados central y periféricamente?

3. Diseño y funcionamiento de espesadores con accionamiento periférico.

4. Ventajas de un espesador con compactador de sedimentos.

5. Diseño y funcionamiento de espesadores de placas.

6. Ventajas de los espesantes en placas.

7.Que proporciona el aporte de alimento enterrado en espesadores de lecho suspendido.

8. Fórmula de Stokes y su aplicación.

10.¿En qué condiciones se comprueba el espesante seleccionado?

A categoría:

Producción de pulpa de madera

Espesamiento de masa y disposición del espesante.

La concentración de masa después de la clasificación es baja: de 0,4 a 0,7 . Las operaciones en el departamento de preparación de una fábrica de papel (control de concentración, composición y acumulación de una parte de la pulpa en depósitos) deben realizarse con una pulpa más espesa. De lo contrario, se necesitarían piscinas de muy gran capacidad. Es por eso buena masa después de la clasificación, se envía a espesadores, donde se espesa a una concentración de 5,5-7,5'. Durante el espesamiento de la masa, la mayor parte del agua tibia, entrando en circulación. Esta circunstancia ha gran importancia, ya que ayuda a mantener las condiciones normales de funcionamiento de los desfibradores que utilizan el método de desfibración por líquido caliente.

El diagrama del dispositivo espesante se muestra en la Fig. 1.

Baño. Los baños espesantes suelen ser de hierro fundido, a veces de hormigón. En las antiguas fábricas se encuentran espesantes con baños de madera. En las paredes finales del baño hay un dispositivo en forma de postes o válvulas para regular el nivel de agua residual en circulación.

Cilindro. El marco del cilindro está formado por una serie de anillos que descansan sobre listones sostenidos por radios. Varios travesaños de hierro fundido están montados sobre un eje de acero. En la circunferencia de los anillos, se fresan chaflanes en los que se instalan varillas de latón en el borde a lo largo de toda la generatriz del cilindro, formando el marco del cilindro. A veces, las varillas de latón se reemplazan por otras de madera, pero estas últimas se desgastan rápidamente y no son prácticas.

Como muestra la experiencia de nuestras empresas, las varillas se pueden sustituir con éxito por láminas de acero inoxidable perforadas de 4 mm de espesor y fijarlas a llantas de soporte especialmente instaladas.

En la superficie del cilindro se coloca una malla de latón inferior, llamada malla de revestimiento, y encima de ella se coloca una malla superior No. 65-70. La malla consta de hilos de urdimbre (que recorren la tela) e hilos de trama (que recorren la tela).

Estas celdas de malla, así como los orificios de los tamices, conforman su Sección Viva. A veces se coloca una red intermedia No. 25-30 entre las redes superior e inferior. Hay bordes especiales en los extremos del cilindro y protuberancias correspondientes en las paredes de los extremos del baño, que se utilizan para colocar vendajes (uno en cada extremo del cilindro). Con pernos se aprietan bandas de acero con juntas de tela, su finalidad es evitar que la masa se filtre al agua circulante a través de los espacios entre el cilindro y el baño.

Arroz. 1. Diagrama del dispositivo espesador: 1 - caja de madera superior; 2 - baño de hierro fundido; 3 - tambor giratorio de malla; 4 - poleas motrices (loca y de trabajo); 5 - engranajes impulsores; 6- rodillo receptor (presión); 7- plano inclinado; 8 - raspador; 9 - piscina de mezcla de masa condensada

Rodillo receptor. El rodillo receptor está fabricado de madera o hierro fundido. La superficie del rodillo se envuelve con tela de lana en varias vueltas (capas), y el ancho de la tela debe ser 150-180 mm mayor que la longitud del rodillo para que se pueda juntar y asegurar. Normalmente se utiliza tela tara procedente de los rodillos de prensa de las máquinas de fabricación de papel.

El rodillo gira sobre cojinetes montados sobre palancas. Un mecanismo de elevación especial, que consta de dos volantes (uno en cada extremo del cilindro), husillos y resortes, regula el grado de presión del rodillo sobre el tambor, así como su subida y bajada.

En los espesadores de diseño posterior, el rodillo receptor está hecho de metal con un revestimiento de goma blanda y, por lo tanto, no es necesario envolverlo con un paño.

Raspador. El raspador del eje receptor con abrazadera ajustable suele ser de madera (madera de roble); raspa la masa espesa del rodillo, que luego cae en el recipiente de mezcla. Fuera del cilindro, en todo su ancho, hay un tubo triturador con un diámetro de 50-60 mm, que sirve para lavar la malla de las fibras pequeñas.

Caja de bucle. La caja de entrada (presión) frente al baño sirve para distribuir la masa uniformemente por todo el ancho del cilindro; Suele estar hecho en forma de embudo. La masa se lleva a la caja desde abajo y, subiendo hacia arriba, se "calma" gradualmente, distribuyéndose uniformemente a lo largo del ancho del cilindro. A veces, para calmar la masa, se instala un cuadro de distribución perforado con orificios con un diámetro de 60-70 mm en la parte superior de la caja.

Es muy importante que la masa líquida que ingresa al baño no caiga sobre la capa de fibra depositada en la malla del tambor, ya que en este caso la lavará, lo que reducirá significativamente la eficiencia del espesante. Por lo tanto, a menudo en todo el ancho del cilindro, a una distancia de 60-70 mm de su superficie, se instala en la parte superior un escudo de metal doblado en forma de semicírculo, que protege el cilindro del contacto con la masa no condensada.

Algunos diseños de espesadores no tienen caja de entrada. La masa se alimenta directamente a la parte inferior del baño debajo del tablero de distribución (una lámina de acero que cubre el orificio de entrada en ángulo). Al golpear el escudo, la masa se distribuye uniformemente por toda la superficie del cilindro.

Debido a la diferencia en los niveles del líquido que ingresa a la condensación fuera del cilindro y el agua circulante que sale dentro del cilindro, la masa es succionada hacia el cilindro giratorio. En este caso, la mayor parte del agua se filtra a través de las celdas de malla y la fibra condensada se deposita en una capa uniforme en todo el ancho del cilindro, además se presiona con un rodillo receptor, se retira con un raspador y se introduce en el mezclador. piscina. Una pequeña parte de la fibra no pasa entre el cilindro y el rodillo receptor, este último la presiona contra los bordes del cilindro y se dirige a lo largo de canales de agua especiales junto con toda la masa condensada hacia la piscina de mezcla. La concentración de la masa procedente de los canalones es mucho menor y suele ser del 1,5-2,5%.

Espesante de pulpa: dispositivo que actúa continuamente sobre la pulpa diluida para concentrarla mediante deshidratación parcial. Por diseño, estos dispositivos pueden ser de disco, inclinados, de cinta y de tambor.

El espesador de cinturón es uno de los tipos más populares. Su diseño incluye dos tambores cubiertos de malla, que están rodeados por una correa de goma sin fin.

Nuestra empresa "TsBP-Service" ofrece los siguientes modelos de espesadores: filtro de disco ZNP, espesador de tambor ZNW, espesador inclinado ZNX.

Dispositivo compacto y eficiente fabricado en acero inoxidable.

Demuestra altos resultados en el espesamiento y lavado de masas de fibras obtenidas a partir de papel usado reciclado.

Características técnicas del filtro de discos ZNP.

Un dispositivo diseñado para trabajar con fibra de baja concentración. Presenta una estructura simple y facilidad de operación.

La función de deshidratación mejorada produce una pulpa de papel más espesa.

Características técnicas del espesador de tambor ZNW.

El dispositivo tiene una estructura simple y fácil de mantener.

Produce un efecto de deshidratación muy elevado, lo que hace que este modelo sea especialmente popular en la industria papelera.

Especificaciones técnicas del espesador inclinado ZNX

Espesadores de pasta de papel en San Petersburgo

Puede adquirir espesantes de pulpa de papel y otros repuestos para máquinas papeleras en nuestra empresa “TsBP-Service”.