Procesos preparatorios para el procesamiento de minerales.

Introducción

Propósito del procesamiento de minerales.

El macizo rocoso minado es una mezcla de trozos de complejos minerales, agregados minerales con diferentes propiedades físicas, fisicoquímicas y químicas. Para la obtención de productos finales (concentrados metálicos, coque, materiales de construcción, química. fertilizantes, etc.) debe ser sometido a una serie de procesos de procesamiento: mecánico, térmico, químico.

El procesamiento de minerales en una planta procesadora incluye una serie de operaciones, como resultado de las cuales se logra la separación de los componentes útiles de las impurezas. aquellos. llevar el mineral a una calidad adecuada para su posterior procesamiento, por ejemplo, es necesario aumentar el contenido: hierro del 30-50% al 60-70%; manganeso del 15-25% al ​​35-45%, cobre del 0,5-1,5% al ​​45-60%, tungsteno del 0,02-0,1% al 60-65%.

Según su finalidad, los procesos de procesamiento de minerales se dividen en preparatorio, básico(enriquecimiento) y auxiliar.

Los procesos preparatorios están diseñados para abrir o abrir los granos de componentes útiles (minerales) que forman parte de los minerales. y dividirlos en clases de tamaño, satisfaciendo los requisitos tecnológicos de los procesos de enriquecimiento posteriores.

Los procesos preparatorios incluyen trituración, molienda, cribado y clasificación.

El beneficio de minerales es un conjunto de procesos de procesamiento mecánico. materias primas minerales, que le permite separar minerales útiles (concentrado) de la roca estéril.

Los ingenieros especialistas en enriquecimiento deben resolver las siguientes tareas:

Desarrollo integral recursos minerales;

Eliminación de productos procesados;

Creando nuevos procesos tecnología libre de residuos dividir los recursos minerales en productos finales comercializables para su uso en la industria;

Protección del medio ambiente.

Las mezclas de minerales se separan según las diferencias. en aspectos físicos, fisicoquímicos y propiedades químicas producir una serie de productos con un alto contenido de componentes valiosos (concentrados) , bajo (productos industriales) e insignificante (residuos, relaves) .

El proceso de enriquecimiento tiene como objetivo no solo aumentar el contenido del valioso componente en el concentrado, sino también eliminar impurezas nocivas:

azufre en el carbón fósforo en concentrado de manganeso, arsénico en mineral de hierro marrón y sulfuro minerales polimetálicos. Estas impurezas, al llegar al hierro fundido y luego al acero, empeoran las propiedades mecánicas. propiedades de los metales.

Breve información sobre minerales

Minerales Se llaman minerales, materiales fósiles no metálicos y combustibles utilizados en producción industrial en forma natural o procesada.

A minerales se refieren a minerales que contienen componentes valiosos en cantidades suficientes para que su extracción sea económicamente rentable.

Los minerales se dividen en metal y no metal.

Minerales metálicos - materias primas para la producción de metales ferrosos, no ferrosos, raros, preciosos y otros: tungsteno-molibdeno, plomo-zinc, manganeso, hierro, cobalto, níquel, cromita, que contienen oro;

minerales no metálicos- amianto, barita, apatita, fosforita, grafito, talco, antimonio, etc.

Minerales no metálicos - materias primas para la producción de materiales de construcción (arena, arcilla, grava, piedra de construcción, cemento Portland, yeso de construcción, piedra caliza, etc.)

Minerales combustibles - combustibles sólidos, petróleo y gases inflamables.

Minerales Están formados por minerales que se diferencian por su valor, propiedades físicas y químicas (dureza, densidad, permeabilidad magnética, humectabilidad, conductividad eléctrica, radiactividad, etc.).

Minerales- llamados elementos nativos (es decir, que se encuentran en la naturaleza en su forma pura) y compuestos químicos naturales.

Mineral útil (o componente)- llamado elemento o su compuesto natural, para cuya obtención se realiza la extracción y procesamiento de un mineral. Por ejemplo, en mineral de hierro minerales útiles: magnetita Fe 3 O 4, hematita Fe 2 O 3.

Impurezas útiles- se denominan minerales (elementos), cuyo contenido en pequeñas cantidades conduce a una mejora en la calidad de los productos obtenidos a partir de minerales útiles. Por ejemplo, impurezas vanadio, tungsteno, manganeso y cromo en mineral de hierro tener un efecto positivo en la calidad del metal fundido a partir de él.

Impurezas nocivas- se denominan minerales (elementos), cuyo contenido en pequeñas cantidades conduce a un deterioro de la calidad de los productos obtenidos a partir de minerales útiles. Por ejemplo, impurezas azufre, fósforo, arsénico afectar negativamente el proceso de fabricación del acero.

Elementos satelitales son componentes contenidos en un mineral en pequeñas cantidades, liberados durante el proceso de enriquecimiento en productos separados o el producto del componente principal. Un procesamiento adicional metalúrgico o químico de los elementos satelitales permite extraerlos en un producto separado.

Minerales de pandillas- Se denominan componentes que no tienen valor industrial. En el mineral de hierro, estos pueden incluir SiO 2, Al 2 O 3.

Dependiendo de la estructura, se distinguen los minerales. intercalados y sólidos, por ejemplo, en diseminado: pequeños granos individuales de un mineral útil se encuentran dispersos entre los granos de roca estéril; en sólido: los granos de minerales útiles se presentan principalmente como una masa sólida, y los minerales de roca estéril se encuentran en forma de capas intermedias e inclusiones.

El objetivo de los principales procesos de beneficio es separar el mineral útil y la roca estéril. Se basan en diferencias en las propiedades físicas y fisicoquímicas de los minerales separados.

La mayoría de las veces, en la práctica de enriquecimiento, se utilizan métodos de enriquecimiento gravitacional, de flotación y magnético.

2.1. Método de enriquecimiento por gravedad

Método de enriquecimiento por gravedad Se llama aquel en el que la separación de partículas minerales que difieren en densidad, tamaño y forma se debe a diferencias en la naturaleza y velocidad de su movimiento en fluidos bajo la influencia de las fuerzas de gravedad y resistencia. El método de gravedad ocupa un lugar destacado entre otros métodos de enriquecimiento. El método de gravedad está representado por una serie de procesos. Pueden ser estrictamente gravitacionales (separación en un campo gravitacional, generalmente para partículas relativamente grandes) y centrífugas (separación en un campo centrífugo, para partículas pequeñas). Si la separación se produce en el aire, los procesos se denominan neumáticos; en otros casos, hidráulico. Los más extendidos en el enriquecimiento son los propios procesos gravitacionales que se llevan a cabo en el agua.

Según el tipo de aparato utilizado, los procesos gravitacionales se pueden dividir en jigging, enriquecimiento en medios pesados, concentración en mesas, enriquecimiento en compuertas, en tolvas, separadores de tornillo, enriquecimiento en concentradores centrífugos, separadores a contracorriente, etc. Además, el lavado suele ser clasificados como procesos gravitacionales.

Los procesos por gravedad se utilizan para el enriquecimiento de carbón y esquisto, minerales que contienen oro y platino, minerales de estaño, minerales de hierro oxidado y manganeso, cromo, wolframita y minerales de metales raros, materiales de construcción y algunos otros tipos de materias primas.

Las principales ventajas del método de gravedad son la eficiencia y el respeto al medio ambiente. Las ventajas también incluyen la alta productividad, típica de la mayoría de los procesos. La principal desventaja es la dificultad de enriquecer eficazmente las clases pequeñas.

Los procesos por gravedad se utilizan tanto de forma independiente como en combinación con otros métodos de enriquecimiento.

El método más común de concentración de la gravedad es el jigging. jigging es el proceso de separar partículas minerales por densidad en un ambiente acuoso o aéreo, pulsando con respecto a la mezcla que se separa en la dirección vertical.

Este método puede enriquecer materiales con un tamaño de partícula de 0,1 a 400 mm. El jigging se utiliza en el beneficio de carbón, esquisto, hierro oxidado, manganeso, cromita, casiterita, wolframita y otros minerales, así como rocas auríferas.

Durante el proceso de jigging (Fig. 2.1), el material colocado sobre el tamiz del jigger se afloja y compacta periódicamente. En este caso, los granos del material enriquecido, bajo la influencia de fuerzas que actúan en un flujo pulsante, se redistribuyen de tal manera que las partículas de máxima densidad se concentran en la parte inferior del lecho y las de mínima densidad en la parte superior. (El tamaño y la forma de las partículas también influyen en el proceso de separación).

Al enriquecer material fino, se coloca sobre el tamiz un lecho artificial de material (por ejemplo, al enriquecer carbón se utiliza un lecho de pegmatita), cuya densidad es mayor que la densidad del mineral ligero, pero menor que la densidad. del pesado. el tamaño del lecho es 5-6 veces mayor que el tamaño de la pieza máxima del mineral original y varias veces más grande que los agujeros en el tamiz de la máquina jigging. Las partículas más densas pasan a través del lecho y el tamiz y se descargan a través de una boquilla especial en el fondo de la cámara del depositante.

Cuando se enriquece material grande, el lecho no se coloca especialmente sobre el tamiz, sino que se forma a partir del material que se está enriqueciendo y se llama natural (el material que se está enriqueciendo es más grande que los orificios del tamiz). Las partículas densas pasan a través del lecho, se mueven sobre el tamiz y se descargan a través de una ranura de descarga especial en el tamiz y luego a través del elevador desde la cámara de la máquina.

Y finalmente, al enriquecer un material ampliamente clasificado (hay partículas tanto pequeñas como grandes), las partículas pequeñas y densas se descargan a través de un tamiz, las grandes y densas a través de una ranura de descarga (Fig. 2.1).

Actualmente se conocen alrededor de 100 diseños de máquinas jigging. Las máquinas se pueden clasificar de la siguiente manera: por tipo de medio de separación: hidráulico y neumático; según el método de creación de pulsaciones: pistón con tamiz móvil, diafragma, sin pistón o pulsación de aire (Fig. 2.2). Además, las máquinas se pueden utilizar para el enriquecimiento de clases pequeñas, clases grandes y material ampliamente clasificado. El más común es el jigging hidráulico. Y entre los coches, los más utilizados son los que no tienen pistones.

Las máquinas calibradoras de pistón se pueden utilizar para depositar material con un tamaño de partícula de 30 + 0 mm. Las vibraciones del agua se crean mediante el movimiento de un pistón, cuya carrera está regulada por un mecanismo excéntrico. Actualmente no se fabrican máquinas calibradoras de pistón y, de hecho, han sido sustituidas completamente por otro tipo de máquinas.

Las máquinas calibradoras de diafragma se utilizan para calibrar minerales de hierro, manganeso y minerales de metales raros y preciosos. Las máquinas calibradoras de diafragma se utilizan para el beneficio de minerales con un tamaño de partícula de 30 a 0,5 (0,1) mm. Se fabrican con diferentes posiciones de apertura.

Las máquinas de apertura horizontal suelen tener dos o tres cámaras. Las fluctuaciones de agua en las cámaras se crean mediante los movimientos hacia arriba y hacia abajo de los fondos cónicos, proporcionados por uno o más (dependiendo del tipo de máquina) mecanismos de accionamiento excéntricos. La carrera del fondo cónico se regula girando el manguito excéntrico con respecto al eje y apretando las tuercas, y la frecuencia de su oscilación se controla cambiando la polea en el eje del motor eléctrico. El cuerpo de la máquina en cada cámara está conectado al fondo cónico mediante manguitos de goma (diafragmas).

Las máquinas jigging de diafragma con diafragma vertical tienen dos o cuatro cámaras con fondos piramidales, separadas por tabiques verticales, en cuya pared está montado un diafragma metálico que está conectado de manera flexible y realiza movimientos alternativos.

En la práctica doméstica se utilizan máquinas calibradoras con tamiz móvil para enriquecer minerales de manganeso con un tamaño de partícula de 3 a 40 mm. Las máquinas no se producen en masa. El mecanismo de manivela de accionamiento del tamiz se encuentra encima del cuerpo de la máquina. El tamiz realiza movimientos arqueados, durante los cuales el material se suelta y se mueve a lo largo del tamiz. Las máquinas tienen cribas de dos, tres y cuatro secciones con una superficie de 2,9-4 m 2. Los productos pesados ​​se descargan por la ranura lateral o central. En la práctica extranjera se utilizan máquinas calibradoras con tamiz móvil, que permiten enriquecer material con un tamaño de partícula de hasta 400 mm. Por ejemplo, una máquina de la empresa Humboldt-Vedag permite enriquecer material con un tamaño de partícula de –400+30 mm. Una característica distintiva de esta máquina es que un extremo del tamiz está fijado sobre un eje y, por lo tanto, no se mueve en dirección vertical. Los productos de separación se descargan mediante una rueda elevadora. La máquina tiene un funcionamiento muy económico.

Las máquinas jigging de pulsación de aire (sin pistón) (Fig. 3.3) se diferencian de otras en el uso de aire comprimido para crear vibraciones de agua en el compartimento de jigging. Las máquinas tienen un compartimento de aire y de jigging y están equipadas con un accionamiento universal que proporciona ciclos de jigging simétricos y asimétricos y la capacidad de regular el suministro de aire a las cámaras. La principal ventaja de las máquinas sin pistón es la capacidad de ajustar el ciclo de depósito y lograr una alta precisión de separación a mayores alturas de lecho. Estas máquinas se utilizan principalmente para el enriquecimiento de carbón y, con menor frecuencia, minerales de metales ferrosos. Las máquinas pueden tener cámaras de aire laterales (Fig. 2.3), cámaras de aire debajo de la rejilla y cámaras de aire debajo de la rejilla del ramal.

Cuando las cámaras de aire están ubicadas de lado, la uniformidad de las pulsaciones de agua en el compartimento de jigging se mantiene con un ancho de cámara de no más de 2 m. Para garantizar una distribución uniforme del campo de velocidad del flujo pulsante sobre el área del tamiz de jigging, Los diseños modernos de máquinas jigger utilizan carenados hidráulicos al final de la partición entre los compartimentos de aire y jigging.

El aire comprimido ingresa periódicamente al compartimento de aire a través de varios tipos de pulsadores (rotativos, de válvula, etc.), instalados uno por cámara; También se libera aire periódicamente del compartimento de aire a la atmósfera. Cuando se introduce aire, el nivel del agua en el compartimento de aire disminuye y en el compartimento de jigging, naturalmente, aumenta (ya que estos son “vasos comunicantes”); Cuando se libera aire, ocurre lo contrario. Debido a esto, se producen movimientos oscilatorios en el compartimento de jigging.

Enriquecimiento mineral en ambientes hostiles basado en la separación de la mezcla mineral por densidad. El proceso ocurre de acuerdo con la ley de Arquímedes en medios con una densidad intermedia entre las densidades de un mineral ligero y pesado específico. Algunos minerales ligeros flotan y otros pesados ​​se hunden hasta el fondo del aparato. El enriquecimiento en ambientes pesados ​​se utiliza ampliamente como proceso principal para carbones de categorías de lavabilidad difícil y media, así como minerales de esquisto, cromita, manganeso, sulfuros de metales no ferrosos, etc. La eficiencia de separación en ambientes pesados ​​es mayor que la eficiencia del enriquecimiento en máquinas jigging (este es el proceso gravitacional más efectivo).

Como medios pesados ​​se utilizan líquidos pesados ​​y suspensiones pesadas. Hay una diferencia fundamental entre ellos. Un líquido pesado es homogéneo (monofásico), una suspensión pesada es heterogénea (consiste en agua y partículas suspendidas en ella, un agente de ponderación). Por lo tanto, el enriquecimiento en un líquido pesado es, en principio, aceptable para partículas de cualquier tamaño.

Una suspensión pesada puede considerarse un pseudolíquido con una cierta densidad solo para partículas suficientemente grandes (en comparación con el tamaño de las partículas del agente de ponderación). Además, debido al movimiento general de las partículas del agente ponderante en una determinada dirección bajo la influencia del campo de fuerza en el que se realiza el enriquecimiento (gravitacional o centrífugo), para obtener una suspensión de densidad uniforme en el aparato es necesario es necesario mezclarlo. Esto último afecta inevitablemente a las partículas enriquecidas. Por lo tanto, el límite inferior del tamaño de las partículas enriquecidas en una suspensión pesada es limitado y asciende a: durante los procesos gravitacionales - para minerales de 2 a 4 mm, para carbones - de 4 a 6 mm; en procesos centrífugos para minerales - 0,25-0,5 mm, para carbones 0,5-1 mm.

Las suspensiones pesadas se utilizan como medio pesado industrial, es decir. una suspensión de pequeñas partículas específicas pesadas (agente de ponderación) en un medio, que suele ser agua. (Los líquidos pesados ​​no se utilizan en la industria debido a su alto costo y toxicidad) Las suspensiones hidráulicas se llaman simplemente suspensiones. Los agentes de peso más utilizados son la magnetita, el ferrosilicio y la galena. El tamaño de partícula del agente ponderante suele ser de 0,15 mm. La densidad de la suspensión está determinada por la expresión:

 c = C( y – 1) + 1, g/cm 3,

donde: C es la concentración del agente de ponderación, unidades,  y es la densidad del agente de ponderación, g/cm 3 . Por tanto, cambiando la concentración del agente de ponderación, se puede preparar una suspensión de la densidad requerida.

El enriquecimiento en suspensiones pesadas de material en trozos medianos y grandes se lleva a cabo en separadores por gravedad (en separadores con condiciones de separación estáticas). El enriquecimiento del material de grano fino se lleva a cabo en separadores centrífugos (separadores con condiciones de separación dinámicas): hidrociclones. Rara vez se utilizan otros tipos de separadores de medios pesados ​​(suspensión neumática, vibración).

Los separadores por gravedad pesados ​​y medios se pueden dividir en tres tipos principales: de rueda, de cono y de tambor. Los separadores de ruedas (Fig. 2.4) se utilizan para enriquecer material con un tamaño de partícula de 400-6 mm, en la práctica doméstica principalmente para carbón y esquisto. El más utilizado es el SKV, un separador de ruedas con una rueda elevadora vertical.

En los separadores de suspensión de cono (Fig. 2.5), la fracción pesada generalmente se descarga mediante un puente aéreo interno o externo. Estos separadores se utilizan para enriquecer material mineral con un tamaño de partícula de –80(100)+6(2) mm.

Los separadores cónicos con elevación de aire externo (Fig. 2.5) constan de una parte cilíndrica superior y una parte cónica inferior. La parte cónica inferior termina con un codo de transición que conecta el cono con un puente aéreo que levanta las partículas sedimentadas. Se suministra aire comprimido a la tubería de transporte aéreo a través de boquillas a una presión de aproximadamente 3-4·10 5 Pa. Se considera que el diámetro de la tubería de transporte aéreo no es inferior a tres veces el tamaño del trozo más grande de mineral. El producto flotante junto con la suspensión se drena a un conducto y el producto pesado se introduce mediante puente aéreo en la cámara de descarga.

Se utiliza un separador de tambor (Fig. 2.6) para enriquecer material mineral con un tamaño de partícula de 150+3(5) mm, con una alta densidad del material enriquecido.

Los hidrociclones de enriquecimiento medio pesado son estructuralmente similares a los hidrociclones de clasificación. El material enriquecido junto con una suspensión pesada se alimenta tangencialmente a través de la tubería de suministro. Bajo la influencia de la fuerza centrífuga (muchas veces mayor que la fuerza de la gravedad), se produce la estratificación del material: las partículas densas se acercan a las paredes del aparato y son transportadas por un "vórtice externo" a la boquilla de descarga (arena), las partículas ligeras se acercan al eje del aparato y son transportados por un “vórtice interno” a la boquilla de drenaje.

Los esquemas tecnológicos para el enriquecimiento en suspensiones pesadas son casi los mismos para la mayoría de las plantas en funcionamiento. El proceso consta de las siguientes operaciones: preparación de una suspensión pesada, preparación del mineral para la separación, separación del mineral en suspensión en fracciones de diferentes densidades, drenaje de la suspensión de trabajo y lavado de los productos de separación, regeneración del agente de ponderación.

El enriquecimiento en corrientes que discurren por superficies inclinadas se realiza en mesas de concentración, compuertas, tolvas y separadores de tornillo. El movimiento de la pulpa en estos dispositivos se produce a lo largo de una superficie inclinada bajo la influencia de la gravedad con un espesor de flujo pequeño (en comparación con el ancho y el largo). Por lo general, excede el tamaño máximo de grano entre 2 y 6 veces.

Concentración(enriquecimiento) en mesas- este es el proceso de separación por densidad en una fina capa de agua que fluye a lo largo de un plano (cubierta) ligeramente inclinado, realizando movimientos asimétricos de ida y vuelta en un plano horizontal perpendicular a la dirección del movimiento del agua. La concentración indicada en la tabla se utiliza para enriquecer clases pequeñas: 3+0,01 mm para minerales y -6(12)+0,5 mm para carbones. Este proceso utilizado en el enriquecimiento de minerales de estaño, tungsteno, metales raros, nobles y ferrosos, etc.; para el enriquecimiento de pequeñas clases de carbones, principalmente para su desulfuración. La mesa de concentración (Fig. 2.7) consta de una plataforma (plano) con listones estrechos (costillas); dispositivo de soporte; mecanismo de manejo. Ángulo de inclinación de la plataforma  = 410. Para las partículas ligeras, las fuerzas turbulentas hidrodinámicas y de elevación son predominantes, por lo que las partículas ligeras son arrastradas en una dirección perpendicular a la plataforma. Las partículas de densidad intermedia se encuentran entre partículas pesadas y ligeras.

Puerta(Fig. 2.8) es una zanja inclinada de sección rectangular con lados paralelos, en cuyo fondo se colocan revestimientos atrapantes (plantillas duras o esteras blandas), diseñados para retener partículas sedimentadas de minerales pesados. Las esclusas se utilizan para enriquecer oro, platino, casiterita de placeres y otros materiales, cuyos componentes enriquecidos varían significativamente en densidad. Las puertas de enlace se caracterizan por un alto grado de concentración. El material se alimenta continuamente a la puerta de enlace hasta que las células de la plantilla se llenan predominantemente con partículas de minerales densos. Después de esto, se detiene la carga del material y se enjuaga la esclusa.

rampa de chorro(Figura 2.9) tiene un fondo plano y lados que convergen en cierto ángulo. La pulpa se carga en el extremo superior ancho del conducto. Al final del canal en capas inferiores Se encuentran partículas de mayor densidad y menos en las capas superiores. Al final del canal, el material se separa mediante divisores especiales en concentrado, harinillas y relaves. Los conductos cónicos se utilizan en el beneficio de minerales de placer. Los dispositivos como los canalones cónicos se dividen en dos grupos: 1) dispositivos que consisten en un conjunto de canalones individuales en varias opciones de diseño; 2) separadores de cono, que constan de uno o más conos, cada uno de los cuales es como un conjunto de canalones cónicos instalados radialmente con un fondo común.

Ud. separadores de tornillo Se realiza una rampa lisa inclinada fija en forma de espiral con un eje vertical (Fig. 2.10), se utilizan para separar material con un tamaño de partícula de 0,1 a 3 mm. Al moverse en un flujo turbulento, además de las fuerzas gravitacionales e hidrodinámicas habituales que actúan sobre los granos, se desarrollan fuerzas centrífugas. Los minerales pesados ​​se concentran en el borde interior de la zanja y los minerales ligeros se concentran en el borde exterior. Luego, los productos de separación se descargan del separador mediante divisores ubicados al final del conducto.

En concentradores centrífugos La fuerza centrífuga que actúa sobre el cuerpo es muchas veces mayor que la fuerza de gravedad y el material se separa por la fuerza centrífuga (la gravedad tiene sólo un pequeño efecto). En los mismos casos, si la fuerza centrífuga y la gravedad son proporcionales y la separación se produce bajo la influencia de ambas fuerzas, el enriquecimiento suele denominarse centrífugo-gravitacional (separadores de tornillo).

La creación de un campo centrífugo en concentradores centrífugos se puede realizar, en principio, de dos formas: suministrando tangencialmente un flujo bajo presión a un recipiente cilíndrico cerrado y estacionario; al hacer girar un flujo suministrado libremente en un recipiente giratorio abierto y, en consecuencia, los concentradores centrífugos se pueden dividir fundamentalmente en dos tipos: dispositivos ciclónicos de presión; centrífugas sin presión.

Según el principio de funcionamiento, los concentradores centrífugos de tipo ciclónico tienen mucho en común con los hidrociclones, pero se diferencian por un ángulo de cono significativamente mayor (hasta 140). Gracias a esto, se forma en el aparato un “lecho” de material enriquecido, que desempeña un papel similar al de una suspensión pesada en los ciclones de enriquecimiento medio-pesado. Y la división se produce de manera similar. En comparación con los hidrociclones pesados ​​y medianos, su funcionamiento es mucho más económico, pero ofrecen peores indicadores tecnológicos.

El funcionamiento del segundo tipo de concentradores se asemeja al funcionamiento de una centrífuga convencional. Los concentradores centrífugos de este tipo se utilizan para el enriquecimiento de arenas de grano grueso, durante la exploración de yacimientos de placeres auríferos y durante la extracción de oro fino libre de diversos productos. El dispositivo es un cuenco semiesférico revestido con un inserto de caucho corrugado. El recipiente está montado sobre una plataforma especial (plataforma), que recibe la rotación de un motor eléctrico a través de una transmisión por correa trapezoidal. La pulpa del material que se está enriqueciendo se carga en el aparato, las partículas ligeras junto con el agua se escurren por los lados y las partículas pesadas se quedan atrapadas en las ranuras. Para descargar el concentrado atrapado por la superficie de caucho corrugado, se detiene el recipiente y se enjuaga (también existen diseños que permiten la descarga continua). Cuando se trabaja en arenas auríferas gruesas, el concentrador proporciona un grado muy alto de reducción: hasta 1000 veces o más con una alta recuperación de oro (hasta 96-98%).

Separación de agua a contracorriente utilizado en la práctica doméstica para el procesamiento de carbones térmicos y agotados. Los dispositivos para el enriquecimiento con este método son separadores de tornillo y de pendiente pronunciada. Los tornillos horizontales y verticales se utilizan para el enriquecimiento de carbones con un tamaño de partícula de 6 a 25 mm y de 13 a 100 mm, así como para el enriquecimiento de cribas y lodos de grano grueso. Los separadores de gran inclinación se utilizan para el enriquecimiento de carbón diluido con un tamaño de partículas de hasta 150 mm. La ventaja de los separadores a contracorriente es la simplicidad del esquema tecnológico. En todos los separadores a contraflujo el material se separa en dos productos: concentrado y residuo. Los flujos de transporte contrario de los productos de separación formados durante el proceso de separación se mueven dentro del área de trabajo con una resistencia hidráulica dada a su movimiento relativo, mientras que el flujo de fracciones ligeras es contracorriente al flujo del medio de separación, y el flujo de fracciones pesadas es contracorriente. Las zonas de trabajo de los separadores son canales cerrados equipados con un sistema de elementos similares, arrastrados por una corriente y provocando la formación de un determinado sistema organizado de corrientes secundarias y vórtices. Como regla general, en tales sistemas el material de partida se separa a una densidad que excede significativamente la densidad del medio de separación.

Una condición necesaria para preparar arenas de depósitos de placer y minerales de origen sedimentario para su enriquecimiento es liberarlos de arcilla. Las partículas minerales de estos minerales y arenas no están unidas entre sí, sino que están cementadas en una masa densa mediante una sustancia arcillosa blanda y viscosa.

El proceso de desintegración (aflojamiento, dispersión) del material arcilloso cementando granos de arena o mineral, con su separación simultánea de las partículas de mineral mediante agua y mecanismos adecuados se denomina enrojecimiento. La desintegración suele ocurrir en agua. Al mismo tiempo, la arcilla se hincha en el agua y esto facilita su destrucción. Como resultado del lavado se obtiene material lavado (mineral o arena) y lodos que contienen partículas de arcilla de grano fino dispersadas en agua. El lavado se utiliza ampliamente en el beneficio de minerales de metales ferrosos (hierro, manganeso), arenas, depósitos de placer de metales raros y preciosos, materias primas de construcción, materias primas de caolín, fosforitas y otros minerales. El lavado puede tener importancia independiente si da lugar a productos comerciales. Más a menudo se utiliza como operación preparatoria para preparar material para un enriquecimiento posterior. Para el lavado se utilizan: cribas, butaras, fregadoras, fregadoras-butaras, lavadoras de artesa, lavadoras vibratorias y otros aparatos.

Procesos neumáticos El enriquecimiento se basa en el principio de separar los minerales por tamaño (clasificación neumática) y densidad (concentración neumática) en una corriente de aire ascendente o pulsante. Se utiliza en el enriquecimiento de carbón, amianto y otros minerales de baja densidad; al clasificar fosforitas, minerales de hierro, minio y otros minerales en ciclos de trituración y molienda en seco, así como al eliminar el polvo de las corrientes de aire en los talleres de las fábricas procesadoras. Se recomienda el uso del método de enriquecimiento neumático en condiciones difíciles. condiciones climáticas regiones del norte y este de Siberia o en áreas donde hay escasez de agua, así como para el procesamiento de minerales que contienen rocas fácilmente solubles que se forman un gran número de lodos que alteran la claridad de la separación. Las ventajas de los procesos neumáticos son su eficiencia, simplicidad y conveniencia de eliminación de las colas de enriquecimiento, la principal desventaja es la eficiencia de separación relativamente baja, razón por la cual estos procesos se utilizan muy raramente.

Enriquecimiento mineral- un conjunto de procesos para el procesamiento primario de materias primas minerales, con el objetivo de separar todos los minerales valiosos de la roca estéril, así como la separación mutua de minerales valiosos.

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09 03 Conferencia “¿Cómo se vuelven útiles los fósiles?”

Departamento de Procesamiento de Minerales

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Lavado de carbón (emulador)

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información general

Durante el enriquecimiento, es posible obtener tanto productos comerciales finales (amianto, grafito, etc.) como concentrados aptos para su posterior procesamiento químico o metalúrgico. El beneficio es el eslabón intermedio más importante entre la extracción de minerales y el uso de las sustancias extraídas. La teoría del enriquecimiento se basa en el análisis de las propiedades de los minerales y su interacción en los procesos de separación: mineralurgia.

El enriquecimiento le permite aumentar significativamente la concentración de componentes valiosos. El contenido de importantes metales no ferrosos (cobre, plomo, zinc) en los minerales es del 0,3 al 2%, y en sus concentrados, del 20 al 70%. La concentración de molibdeno aumenta de 0,1-0,05% a 47-50%, tungsteno, de 0,1-0,2% a 45-65%, el contenido de cenizas del carbón disminuye de 25-35% a 2-15%. La tarea de enriquecimiento también incluye la eliminación de impurezas minerales nocivas (arsénico, azufre, silicio, etc.). La recuperación de componentes valiosos en concentrado durante los procesos de enriquecimiento oscila entre el 60 y el 95%.

Las operaciones de procesamiento a las que es sometido el macizo rocoso en la planta procesadora se dividen en: básicas (operaciones de procesamiento); preparatoria y auxiliar.

Todos los métodos de enriquecimiento existentes se basan en diferencias en las propiedades físicas o fisicoquímicas de los componentes individuales del mineral. Existen, por ejemplo, métodos de enriquecimiento gravitacional, magnético, eléctrico, de flotación, bacteriano y otros.

Efecto tecnológico del enriquecimiento.

El enriquecimiento preliminar de minerales permite:

• aumentar las reservas industriales de materias primas minerales mediante el uso de depósitos de recursos minerales pobres con un bajo contenido de componentes útiles;
• aumentar la productividad laboral en las empresas mineras y reducir el costo del mineral extraído mediante la mecanización de las operaciones mineras y la extracción continua de minerales en lugar de selectiva;
• aumentar los indicadores técnicos y económicos de las empresas metalúrgicas y químicas al procesar materias primas enriquecidas reduciendo los costos de combustible, electricidad, fundentes, reactivos químicos, mejorando la calidad de los productos terminados y reduciendo la pérdida de componentes útiles con residuos;
• llevar a cabo el uso integrado de minerales, porque el enriquecimiento preliminar permite extraer de ellos no solo los principales componentes útiles, sino también los que los acompañan, que están contenidos en pequeñas cantidades;
• reducir el costo de transporte de productos mineros a los consumidores transportando productos más ricos, y no todo el volumen de masa rocosa extraída que contiene minerales;
• aislar impurezas nocivas de las materias primas minerales que, durante su procesamiento posterior, pueden deteriorar la calidad del producto final y contaminar ambiente y amenazar la salud humana.

El procesamiento de minerales se lleva a cabo en fábricas de procesamiento, que hoy son empresas poderosas y altamente mecanizadas con procesos tecnológicos complejos.

Clasificación de procesos de enriquecimiento.

El procesamiento de minerales en las plantas procesadoras incluye una serie de operaciones secuenciales, como resultado de las cuales se logra la separación de los componentes útiles de las impurezas. Según su finalidad, los procesos de procesamiento de minerales se dividen en preparatorio, principal (concentración) y auxiliar (final).

Procesos preparatorios

Los procesos preparatorios están diseñados para abrir o abrir los granos de componentes útiles (minerales) que componen el mineral y dividirlo en clases de tamaño que satisfagan los requisitos tecnológicos de los procesos de enriquecimiento posteriores. Los procesos preparatorios incluyen trituración, molienda, cribado y clasificación.

Trituración y molienda

Trituración y molienda- el proceso de destrucción y reducción del tamaño de trozos de materias primas minerales (recursos minerales) bajo la influencia de fuerzas mecánicas, térmicas y eléctricas externas destinadas a superar las fuerzas internas de adhesión que conectan las partículas de un cuerpo sólido entre sí.

Según la física del proceso, no existe una diferencia fundamental entre trituración y trituración. Se acepta convencionalmente que la trituración produce partículas mayores de 5 mm y la molienda produce partículas menores de 5 mm. El tamaño de los granos más grandes hasta los cuales es necesario triturar o moler un mineral al prepararlo para su enriquecimiento depende del tamaño de las inclusiones de los componentes principales que componen el mineral y de las capacidades técnicas del equipo en el que se utiliza. Se supone que se llevará a cabo la siguiente operación de procesamiento del producto triturado (triturado).

Apertura de granos de componentes útiles - trituración y/o trituración de áridos hasta la total liberación de los granos del componente útil y obtención de una mezcla mecánica de granos del componente útil y roca estéril (mezclada). Apertura de granos de componentes útiles: trituración y/o molienda de agregados hasta que se libere parte de la superficie del componente útil, lo que proporciona acceso al reactivo.

La trituración se realiza en plantas trituradoras especiales. La trituración es el proceso de destrucción de sólidos con reducción del tamaño de los trozos a un tamaño determinado, mediante la acción Fuerzas externas, superando las fuerzas adhesivas internas que unen las partículas de materia sólida.

Cribado y clasificación

Cribado y clasificación se utilizan para separar minerales en productos de diferentes tamaños: clases de tamaño. El cribado se lleva a cabo dispersando minerales en tamices y tamices con orificios calibrados en productos pequeños (debajo del tamiz) y grandes (sobre el tamiz). El cribado se utiliza para separar minerales por tamaño en superficies de cribado (cribado), con tamaños de orificios que van desde un milímetro hasta varios cientos de milímetros.

El cribado se realiza mediante máquinas especiales: cribas.

La clasificación del material por tamaño se lleva a cabo en un ambiente acuoso o aéreo y se basa en el uso de diferencias en las velocidades de sedimentación de partículas de diferentes tamaños. Las partículas grandes se sedimentan más rápido y se concentran en la parte inferior del clasificador, las partículas pequeñas se sedimentan más lentamente y son arrastradas fuera del aparato mediante un flujo de agua o aire. Los productos grandes obtenidos durante la clasificación se denominan arenas, y los pequeños se denominan drenaje (para clasificación hidráulica) o productos finos (para clasificación neumática). La clasificación se utiliza para separar productos pequeños y finos por un tamaño de grano de no más de 1 mm.

Procesos básicos (enriquecimiento)

Los principales procesos de enriquecimiento están diseñados para aislar uno o más componentes útiles de la materia prima mineral original. Durante el proceso de enriquecimiento, el material de origen se separa en los productos correspondientes: concentrado(s), productos industriales y relaves. En los procesos de enriquecimiento se utilizan las diferencias entre los minerales del componente útil y la roca estéril en densidad, susceptibilidad magnética, humectabilidad, conductividad eléctrica, tamaño, forma de grano, propiedades químicas, etc.

Las diferencias en la densidad de los granos minerales se utilizan en el beneficio de minerales mediante el método de gravedad. Se utiliza ampliamente en el beneficio de carbón, minerales y materias primas no metálicas.

Los minerales cuyos componentes tienen diferencias en la conductividad eléctrica o tienen la capacidad, bajo la influencia de ciertos factores, de adquirir cargas eléctricas de diferente magnitud y signo, pueden enriquecerse mediante el método de separación eléctrica. Estos minerales incluyen apatita, tungsteno, estaño y otros minerales.

El enriquecimiento por tamaño se utiliza en los casos en que los componentes útiles están representados por granos más grandes o, por el contrario, más pequeños en comparación con los granos de roca estéril. En los placeres, los componentes útiles se encuentran en forma de pequeñas partículas, por lo que la separación en clases grandes permite eliminar una parte importante de las impurezas de la roca.

Las diferencias en la forma de los granos y el coeficiente de fricción permiten separar partículas planas y escamosas de mica o agregados fibrosos de amianto de partículas de roca que tienen una forma redondeada. Al moverse a lo largo de un plano inclinado, las partículas fibrosas y planas se deslizan y los granos redondeados ruedan hacia abajo. El coeficiente de fricción por rodadura es siempre menor que el coeficiente de fricción por deslizamiento, por lo tanto, las partículas planas y redondas se mueven a lo largo de un plano inclinado con a diferentes velocidades y a lo largo de diferentes trayectorias, lo que crea las condiciones para su separación.

Las diferencias en las propiedades ópticas de los componentes se utilizan en el enriquecimiento de minerales mediante separación fotométrica. Este método realiza la separación mecánica de granos que tienen diferente color y brillo (por ejemplo, separando los granos de diamante de los granos de ganga).

Las principales operaciones finales son el espesamiento de la pulpa, la deshidratación y el secado de productos de enriquecimiento. La elección del método de deshidratación depende de las características del material que se está deshidratando (contenido de humedad inicial, tamaño de partícula y composición mineralógica) y de los requisitos para el contenido de humedad final. A menudo, el contenido de humedad final requerido es difícil de lograr en una sola etapa, por lo que en la práctica se utilizan operaciones de deshidratación para algunos productos de enriquecimiento. diferentes caminos en varias etapas.

Para deshidratar los productos de enriquecimiento se utilizan métodos de drenaje (cribas, elevadores), centrifugación (filtración, precipitación y centrífugas combinadas), espesamiento (espesantes, hidrociclones), filtración (filtros de vacío, filtros prensa) y secado térmico.

Excepto procesos tecnológicos, para el normal funcionamiento de la planta de enriquecimiento, se deben proporcionar procesos de servicios de producción: transporte dentro del taller de minerales y sus productos procesados, suministro de agua, electricidad, calor a la fábrica, control tecnológico de la calidad de las materias primas y productos procesados.

Métodos básicos de procesamiento de minerales.

Según el tipo de entorno en el que se realiza el enriquecimiento, se distingue entre:

• enriquecimiento seco (en aire y aerosuspensión),
• húmedo (en agua, medios pesados),
• en el campo de las fuerzas centrífugas,

Los métodos de enriquecimiento por gravedad se basan en la diferencia de densidad, tamaño y velocidad de movimiento de los trozos de roca en un ambiente acuático o aéreo. Al separar en medios pesados, la diferencia en la densidad de los componentes separados es de primordial importancia.

Para enriquecer las partículas más pequeñas se utiliza un método de flotación, basado en la diferencia en las propiedades superficiales de los componentes (humectabilidad selectiva con agua, adhesión de partículas minerales a burbujas de aire).

Productos de procesamiento de minerales

Como resultado del enriquecimiento, el mineral se divide en varios productos: concentrado (uno o más) y desechos. Además, durante el proceso de enriquecimiento se pueden obtener productos intermedios.

Concentrados

Los concentrados son productos de enriquecimiento en los que se concentra la mayor cantidad de un componente valioso. Los concentrados, en comparación con el material enriquecido, se caracterizan por un contenido significativamente mayor de componentes útiles y un menor contenido de roca estéril e impurezas nocivas.

Desperdiciar

Los residuos son un producto con un bajo contenido de componentes valiosos, cuya extracción posterior es técnicamente imposible o económicamente impráctica. (Este término es equivalente al término utilizado anteriormente vertedero de relaves, pero no el término cruz, que, a diferencia de los residuos, están presentes en casi todas las operaciones de enriquecimiento)

Intermedios

Los productos intermedios (harinillas) son una mezcla mecánica de agregados con granos abiertos de componentes útiles y roca estéril. Los productos industriales se caracterizan por un menor contenido de componentes útiles en comparación con los concentrados y un mayor contenido de componentes útiles en comparación con los residuos.

Calidad de enriquecimiento

La calidad de los minerales y productos de enriquecimiento está determinada por el contenido de componentes valiosos, impurezas, elementos que los acompañan, así como por la humedad y el tamaño de las partículas.

El beneficio de minerales es ideal

El enriquecimiento ideal de minerales (separación ideal) se refiere al proceso de separar una mezcla de minerales en componentes, en el que no hay absolutamente ninguna contaminación de cada producto con partículas extrañas. La eficiencia del procesamiento de minerales ideal es del 100% según cualquier criterio.

Beneficio parcial de minerales

El enriquecimiento parcial es el enriquecimiento de una clase de tamaño separada de un mineral, o la separación de la parte más fácil de separar de las impurezas obstructoras del producto final para aumentar la concentración del componente útil en él. Se utiliza, por ejemplo, para reducir

Algunos minerales extraídos de las profundidades de la tierra se utilizan directamente en determinadas industrias. economía nacional(piedra, arcilla, piedra caliza para la construcción, mica para aislamiento eléctrico, etc.), pero la mayoría de ellos están previamente enriquecidos.

Beneficio de minerales Es un conjunto de operaciones de procesamiento mecánico de minerales con el fin de obtener productos aptos para su uso en la economía nacional.

El proceso de procesamiento de minerales se lleva a cabo en empresas especialmente equipadas y altamente mecanizadas. Estas empresas se llaman plantas de procesamiento, si su tarea principal es separar minerales y fabricas de trituracion y cribado, si el enriquecimiento se reduce principalmente a triturar rocas y separarlas por tamaño y resistencia.

Los minerales en las plantas procesadoras se someten a una serie de operaciones secuenciales, como resultado de las cuales los componentes útiles se separan de las impurezas. Los procesos de enriquecimiento de minerales según su finalidad se dividen en preparatoria, básica y auxiliar .

Para preparatoria incluyen procesos de trituración, molienda, cribado y clasificación. Su tarea es llevar los componentes minerales a un estado en el que sea posible realizar la separación (reducción de tamaño, separación por tamaño, etc.);

al principal incluir los siguientes procesos:

gravitacional;

flotación;

magnético;

eléctrico;

especial;

conjunto.

El objetivo de los principales procesos de beneficio es separar el mineral útil y la roca estéril.

a auxiliar incluyen deshidratación, recolección de polvo, tratamiento de aguas residuales, pruebas, control y automatización, descarga, transporte de material en seco y con agua, mezcla, distribución de material y reactivos entre máquinas, etc.

La tarea de estos procesos es garantizar el flujo óptimo de los procesos principales.

El conjunto de operaciones tecnológicas secuenciales de procesamiento a las que se someten los minerales en las plantas procesadoras se denomina esquema de enriquecimiento. Dependiendo de la naturaleza de la información contenida en el esquema de enriquecimiento, se le llama Diagrama de cadena tecnológico, cualitativo, cuantitativo, cuali-cuantitativo, agua-lodos y aparatos.

Todo lo que entra en el enriquecimiento o en una operación de enriquecimiento separada se llama materia prima o alimento.

El material de partida para la planta procesadora es el mineral. El porcentaje de un componente valioso en el material de origen (mineral) generalmente se indica con (alfa). Productos enriquecimiento (u operación) se refiere a los materiales obtenidos como resultado del enriquecimiento - concentrarse, producto intermedio (producto industrial) y relaves.

Concentrarse Se denomina producto de enriquecimiento en el que el contenido de un componente valioso es mayor que en el material de origen. El porcentaje del componente valioso en el concentrado se indica con (beta).

Cruz es un producto de beneficio que tiene un contenido insignificante de un componente valioso en comparación con el mineral original. El porcentaje del componente valioso en las colas generalmente se indica con (theta). Los relaves son principalmente roca estéril e impurezas nocivas.

Producto intermedio(producto industrial) es un producto en el que el contenido de un componente valioso es menor que en el concentrado y mayor que en los relaves. El contenido de un componente valioso se indica mediante. Los productos industriales suelen enviarse para un procesamiento adicional.

Los concentrados y relaves pueden ser productos de operaciones individuales o productos finales del proceso de enriquecimiento. La calidad de los concentrados finales o llamados comerciales debe cumplir con el estándar estatal (GOST). Cada GOST establece el contenido mínimo de un componente valioso en los concentrados y el contenido permitido de impurezas.

Para evaluar los resultados del enriquecimiento, se utilizan los siguientes principales indicadores tecnológicos y sus simbolos:

Salida(gamma): la cantidad del producto resultante, expresada como porcentaje (o fracciones de unidad) con respecto al material original.

El rendimiento de concentrado, harinilla y relaves se determina a partir de siguientes expresiones:

donde C es la cantidad de concentrado;

M - cantidad de mineral procesado;

P es la cantidad de producto industrial.

Grado de extracción e(épsilon): expresado como porcentaje, la relación entre la cantidad de un componente valioso en este producto(generalmente en concentrado) a su cantidad en el material de origen (mineral), tomada como 100%. El grado de extracción en concentrado, harinillas y relaves se determina a partir de las fórmulas:

Grado de concentración(o factor de enriquecimiento) K - la relación entre el contenido de un componente valioso en el concentrado y su contenido en el material de origen (mineral):

A menudo se desconoce la masa de productos. Pero casi siempre se conoce el contenido de componentes útiles de los productos.

El rendimiento de concentrado y relaves y su recuperación se determinan a través del contenido las siguientes fórmulas:

Usando tales fórmulas, durante el trabajo en las fábricas, es posible evaluar el enriquecimiento, teniendo solo datos del análisis químico del mineral () y los productos de enriquecimiento (,). De manera similar, se pueden obtener ecuaciones y fórmulas para el caso en que el proceso de enriquecimiento produzca dos concentrados y relaves, es decir, para dos componentes valiosos.

Estas ecuaciones son expresiones diferentes. regla general, que consiste en que la cantidad de material suministrado para el enriquecimiento sea igual a la suma de los productos obtenidos

Según el tipo de entorno en el que se realiza el enriquecimiento, se distingue entre:

enriquecimiento seco (en aire y aerosuspensión),

húmedo (en agua, medios pesados),

en un campo gravitacional,

en el campo de las fuerzas centrífugas,

en un campo magnético,

en un campo eléctrico.

Los métodos de enriquecimiento por gravedad se basan en la diferencia de densidad, tamaño y velocidad de movimiento de los trozos de roca en un ambiente acuático o aéreo. Al separar en medios pesados, la diferencia en la densidad de los componentes separados es de primordial importancia.

Para enriquecer las partículas más pequeñas se utiliza un método de flotación, basado en la diferencia en las propiedades superficiales de los componentes (humectabilidad selectiva con agua, adhesión de partículas minerales a burbujas de aire).

Productos de procesamiento de minerales

Como resultado del enriquecimiento, el mineral se divide en varios productos: concentrado (uno o más) y desechos. Además, durante el proceso de enriquecimiento se pueden obtener productos intermedios.

Concentrados

Los concentrados son productos de enriquecimiento en los que se concentra la mayor cantidad de un componente valioso. Los concentrados, en comparación con el material enriquecido, se caracterizan por un contenido significativamente mayor de componentes útiles y un menor contenido de roca estéril e impurezas nocivas.

Los residuos son un producto con un bajo contenido de componentes valiosos, cuya extracción posterior es técnicamente imposible o económicamente impráctica. (Este término es equivalente al término utilizado anteriormente relaves de vertedero, pero no al término relaves, que, a diferencia de los desechos, están presentes en casi todas las operaciones de enriquecimiento)

Intermedios

Los productos intermedios (harinillas) son una mezcla mecánica de agregados con granos abiertos de componentes útiles y roca estéril. Los productos industriales se caracterizan por un menor contenido de componentes útiles en comparación con los concentrados y un mayor contenido de componentes útiles en comparación con los residuos.

Calidad de enriquecimiento

La calidad de los minerales y productos de enriquecimiento está determinada por el contenido de componentes valiosos, impurezas, elementos que los acompañan, así como por la humedad y el tamaño de las partículas.

El beneficio de minerales es ideal

El enriquecimiento ideal de minerales (separación ideal) se refiere al proceso de separar una mezcla de minerales en componentes, en el que no hay absolutamente ninguna contaminación de cada producto con partículas extrañas. La eficiencia del procesamiento de minerales ideal es del 100% según cualquier criterio.

Beneficio parcial de minerales

El enriquecimiento parcial es el enriquecimiento de una clase de tamaño separada de un mineral, o la separación de la parte más fácil de separar de las impurezas obstructoras del producto final para aumentar la concentración del componente útil en él. Se utiliza, por ejemplo, para reducir el contenido de cenizas del carbón térmico no clasificado separando y enriqueciendo clase grande con mezcla adicional del concentrado resultante y cribados finos no enriquecidos.

Pérdidas de minerales durante el beneficio.

La pérdida de un mineral durante el enriquecimiento se refiere a la cantidad de un componente útil apto para el enriquecimiento que se pierde con los desechos del enriquecimiento debido a imperfecciones en el proceso o una violación del régimen tecnológico.

Se han establecido normas aceptables para la contaminación mutua de productos de enriquecimiento para diversos procesos tecnológicos, en particular para el enriquecimiento de carbón. El porcentaje permitido de pérdidas minerales se resta del balance de productos de enriquecimiento para cubrir las discrepancias al tener en cuenta la masa de humedad, la eliminación de minerales con los gases de combustión de las plantas de secado y las pérdidas mecánicas.

Límite de beneficio mineral

El límite de enriquecimiento mineral es el más pequeño y dimensiones más grandes partículas de mineral y carbón, efectivamente enriquecidas en una máquina concentradora.

Profundidad de enriquecimiento

La profundidad de enriquecimiento es el límite inferior del tamaño del material a enriquecer.

Al lavar el carbón utilizan. esquemas tecnológicos con límites de enriquecimiento 13; 6; 1; 0,5 y 0 mm. En consecuencia, se separan los tamices no enriquecidos con un tamaño de partículas de 0-13 o 0-6 mm, o lodos con un tamaño de partículas de 0-1 o 0-0,5 mm. Un límite de enriquecimiento de 0 mm significa que todas las clases de tamaño están sujetas a enriquecimiento.